iCentar » Tehnika » Ostali prenosivi uredjaji

zxz	17.01.2014 23:00
Predmet:3D štampači Procitao sam mnogo toga ali mogu reci da je sve bezvredno. 3D stampas proizvodi dijelove aviona. 3d stampac proizveo jetru itd. Nigdje ne pise nista na kojem principu radi i na osnovu kojih materijala proivodi. Ovo mi stvarno nista nije jasno. Ima li gdje sta ozbiljnije da se procita o ovome.

arax	18.01.2014 19:12
Predmet:članak Po prirodi stvari, sam čin 3D štampanja sadrži neobjašnjivo visoku dozu šarma. Nešto što počinje kao ideja, postaje 3D model u računaru, a onda uživo gledate kako se taj model polako pretvara u nešto što možete da dodirnete – nešto što pred vašim očima postaje „stvarno”. U poslednje vreme 3D štampači i njihova sposobnost da brzo prave komplikovane prototipe nalaze svoje mesto u sve više oblasti – u nauci, tehnologiji, medicini ili zabavi. Kritičari ove tehnologije će vam reći da je nakon tri decenije od začeća 3D štampe i desetak godina nakon što je počela da pomalja svoj nos u široj javnosti, mnogo toga i dalje isto kod uređaja koji se koriste. Tehnike štampanja su identične ili su tek minimalno evoluirale, a brzina štampe još je relativno mala. Zašto da se onda interesujemo za neku tehnologiju koja još nije dovoljno razvijena? Istina je, ipak, na strani optimista koji podržavaju razvnoj 3D štampe: osnove tehnike štampanja jesu iste, ali je štampanje postalo preciznije, manje košta i, mada još nije brzo poput 2D štampanja, definitivno je brže nego ikad pre. Prva kap Pre tačno 30 godina, američki izumitelj Čak Hal odštampao je prvi trodimenzionalni predmet. U pitanju je bila plastična šolja napravljena tehnikom stereolitografije – stvrdnjavanjem plastične smole pod dejstvom svetlosti. Tri godine kasnije, Hal je patentirao ovu tehniku i osnovao kompaniju 3D Systems, koja je i danas jedna od vodećih kompanija na tom polju. U ovoj kompaniji razvijen je i prvi format fajlova za 3D štampanje – STL (od termina stereolitografija). S druge strane, krajem osamdesetih godina, Skot Kramp postavio je osnove za modeliranje spajanjem nanošenih slojeva ili FDM (Fused Deposition Modeling). Kramp je patentirao ovu tehniku i osnovao kompaniju Stratasys, posvećenu razvoju i upotrebi ove tehnike 3D štampe. Ispostaviće se da je to jedna od najbitnijih tehnika za ekspanziju 3D štampe u širokoj javnosti do koje dolazi danas. Krajem prošle godine, Stratasys se spojio sa kompanijom Objet još jednim velikim igračem u svetu 3D štampe. Irska kompanija Mcor Technologies od sredine prošle decenije radi na usavršavanju laminovanja raznih materijala za stvaranje trodimenzionalnih objekata. Uređaji jednostavno isecaju tanke slojeve papira, metala ili plastike i lepe ih jedne na druge. Njihova mašina Mcor IRIS koristi klasičan papir A4 formata za 3D štampu, a svaki sloj može da se oboji pre lepljenja, tako da finalni proizvod nije ograničen na jednu ili mali broj boja kao što je slučaj kod većine tehnika 3D štampe. Upravo zbog toga što koristi standardni papir, mnoge fotokopirnice širom sveta od prošle godine nude usluge 3D štampanja na ovom uređaju. Na kraju, tu su razne tehnike sinterovanja, spajanja praha u čvrste objekte. Kod ove tehnike može da se koristi širok spektar materijala u prahu, od metala preko plastike do keramike. Samo spajanje praha vrši se pod dejstvom energetskog sraka, najčešće lasera, ali mogu da se koriste i snopovi elektrona ili fokusirani toplotni izvori. Ova vrsta 3D štampe takođe je nastala sredinom osamdesetih godina prošlog veka na Univerzitetu Teksasa pod pokroviteljstvom američke agencije za istraživanje naprednih obrambenih projekata (DARPA, Defense Advanced Research Projects Agency). Profesori koji su osmislili i patenirali ovu tehniku osnovali su kompaniju DTM. Godine 2001. najveći konkurent DTM-a, pomenuti 3D Systems, kupio je kompaniju i sve patente. 3D, otvori se! Ako tehnologije postoje skoro 30 godina, kako to da ih ne koristimo svaki dan? Zapravo, većina nas u svakodnevnom životu koristi nešto pri čijoj je izradi korišćen 3D printer. Većina kompanija prilikom dizajna bilo kog uređaja dođe u fazu kada je neophodno da se napravi prototip, 3D model onog što je nacrtano. Tu na scenu dolaze modelari, koji za izradu koriste plastelin, stiropor, drvo i druge materijale koji se lako oblikuju, ali što je dizajn komplikovaniji, to izrada modela traje duže. U jednom trenutku su osobe koje se bave brojevima u velikim kompanijama došle do računice da se 3D štampač, makar koštao više desetina hiljada dolara, isplati zbog svoje preciznost i brzine. Pored toga, zbog samog principa 3D štampe, da se predmeti prave slaganjem tačaka u prostoru, postalo je moguće da se napravi jedinstveni predmet koji bi inače morao da se sklapa iz više delova. Ipak, i pored svih očiglednih prednosti, ovi štampači i dalje su bili namenjeni kompanijama i niko nije ni razmišljao o tome da bi ljudi želeli da uz svoj kućni računar imaju i 3D štampač, sve do 2005. godine. Inspirisani razvojem računara Atlair 8800, studenti sa Univerziteta Kornel pokrenuli su projekat Fab@Home, čiji je cilj bio dizajn open source sistema za 3D štampanje, koji bi ljudi mogli sami da naprave kod kuće. Rezultat ovog projekta su planovi za dva zvanična i dva nezvanična modela. Iste godine kada i Fab@Home, započeo je i projekat RepRap sa još ambicioznijim ciljem – da napravi 3D štampač koji je u stanju da pravi komponente sam za sebe! Tokom godina nastale su desetine modela, šest zvaničnih sa nekoliko varijacija, kao i nezvanične RepStrap konfiguracije. One se smatraju priručnim modelima, čija je namena da naprave delove za ozbiljnije RepRap modele. Uređaji iz oba projekta koriste tehniku FDM (preimenovanu zbog pravnih razloga u FFF – Fused Fillament Fabrication). Tačnije, termoplastika se zagreva i u sitnim kapima kroz specijalni ekstruder nanosi na podlogu sloj po sloj sve dok predmet ne bude završen.

arax

18.01.2014 19:12

Predmet:članak

Po prirodi stvari, sam čin 3D štampanja sadrži neobjašnjivo visoku dozu šarma. Nešto što počinje kao ideja, postaje 3D model u računaru, a onda uživo gledate kako se taj model polako pretvara u nešto što možete da dodirnete – nešto što pred vašim očima postaje „stvarno”. U poslednje vreme 3D štampači i njihova sposobnost da brzo prave komplikovane prototipe nalaze svoje mesto u sve više oblasti – u nauci, tehnologiji, medicini ili zabavi. Kritičari ove tehnologije će vam reći da je nakon tri decenije od začeća 3D štampe i desetak godina nakon što je počela da pomalja svoj nos u široj javnosti, mnogo toga i dalje isto kod uređaja koji se koriste. Tehnike štampanja su identične ili su tek minimalno evoluirale, a brzina štampe još je relativno mala. Zašto da se onda interesujemo za neku tehnologiju koja još nije dovoljno razvijena? Istina je, ipak, na strani optimista koji podržavaju razvnoj 3D štampe: osnove tehnike štampanja jesu iste, ali je štampanje postalo preciznije, manje košta i, mada još nije brzo poput 2D štampanja, definitivno je brže nego ikad pre.

Prva kap

Pre tačno 30 godina, američki izumitelj Čak Hal odštampao je prvi trodimenzionalni predmet. U pitanju je bila plastična šolja napravljena tehnikom stereolitografije – stvrdnjavanjem plastične smole pod dejstvom svetlosti. Tri godine kasnije, Hal je patentirao ovu tehniku i osnovao kompaniju 3D Systems, koja je i danas jedna od vodećih kompanija na tom polju. U ovoj kompaniji razvijen je i prvi format fajlova za 3D štampanje – STL (od termina stereolitografija). S druge strane, krajem osamdesetih godina, Skot Kramp postavio je osnove za modeliranje spajanjem nanošenih slojeva ili FDM (Fused Deposition Modeling). Kramp je patentirao ovu tehniku i osnovao kompaniju Stratasys, posvećenu razvoju i upotrebi ove tehnike 3D štampe. Ispostaviće se da je to jedna od najbitnijih tehnika za ekspanziju 3D štampe u širokoj javnosti do koje dolazi danas. Krajem prošle godine, Stratasys se spojio sa kompanijom Objet još jednim velikim igračem u svetu 3D štampe.
Irska kompanija Mcor Technologies od sredine prošle decenije radi na usavršavanju laminovanja raznih materijala za stvaranje trodimenzionalnih objekata. Uređaji jednostavno isecaju tanke slojeve papira, metala ili plastike i lepe ih jedne na druge. Njihova mašina Mcor IRIS koristi klasičan papir A4 formata za 3D štampu, a svaki sloj može da se oboji pre lepljenja, tako da finalni proizvod nije ograničen na jednu ili mali broj boja kao što je slučaj kod većine tehnika 3D štampe. Upravo zbog toga što koristi standardni papir, mnoge fotokopirnice širom sveta od prošle godine nude usluge 3D štampanja na ovom uređaju. Na kraju, tu su razne tehnike sinterovanja, spajanja praha u čvrste objekte. Kod ove tehnike može da se koristi širok spektar materijala u prahu, od metala preko plastike do keramike. Samo spajanje praha vrši se pod dejstvom energetskog sraka, najčešće lasera, ali mogu da se koriste i snopovi elektrona ili fokusirani toplotni izvori. Ova vrsta 3D štampe takođe je nastala sredinom osamdesetih godina prošlog veka na Univerzitetu Teksasa pod pokroviteljstvom američke agencije za istraživanje naprednih obrambenih projekata (DARPA, Defense Advanced Research Projects Agency). Profesori koji su osmislili i patenirali ovu tehniku osnovali su kompaniju DTM. Godine 2001. najveći konkurent DTM-a, pomenuti 3D Systems, kupio je kompaniju i sve patente.

3D, otvori se!

Ako tehnologije postoje skoro 30 godina, kako to da ih ne koristimo svaki dan? Zapravo, većina nas u svakodnevnom životu koristi nešto pri čijoj je izradi korišćen 3D printer. Većina kompanija prilikom dizajna bilo kog uređaja dođe u fazu kada je neophodno da se napravi prototip, 3D model onog što je nacrtano. Tu na scenu dolaze modelari, koji za izradu koriste plastelin, stiropor, drvo i druge materijale koji se lako oblikuju, ali što je dizajn komplikovaniji, to izrada modela traje duže. U jednom trenutku su osobe koje se bave brojevima u velikim kompanijama došle do računice da se 3D štampač, makar koštao više desetina hiljada dolara, isplati zbog svoje preciznost i brzine. Pored toga, zbog samog principa 3D štampe, da se predmeti prave slaganjem tačaka u prostoru, postalo je moguće da se napravi jedinstveni predmet koji bi inače morao da se sklapa iz više delova.
Ipak, i pored svih očiglednih prednosti, ovi štampači i dalje su bili namenjeni kompanijama i niko nije ni razmišljao o tome da bi ljudi želeli da uz svoj kućni računar imaju i 3D štampač, sve do 2005. godine. Inspirisani razvojem računara Atlair 8800, studenti sa Univerziteta Kornel pokrenuli su projekat Fab@Home, čiji je cilj bio dizajn open source sistema za 3D štampanje, koji bi ljudi mogli sami da naprave kod kuće. Rezultat ovog projekta su planovi za dva zvanična i dva nezvanična modela. Iste godine kada i Fab@Home, započeo je i projekat RepRap sa još ambicioznijim ciljem – da napravi 3D štampač koji je u stanju da pravi komponente sam za sebe! Tokom godina nastale su desetine modela, šest zvaničnih sa nekoliko varijacija, kao i nezvanične RepStrap konfiguracije. One se smatraju priručnim modelima, čija je namena da naprave delove za ozbiljnije RepRap modele. Uređaji iz oba projekta koriste tehniku FDM (preimenovanu zbog pravnih razloga u FFF – Fused Fillament Fabrication). Tačnije, termoplastika se zagreva i u sitnim kapima kroz specijalni ekstruder nanosi na podlogu sloj po sloj sve dok predmet ne bude završen.

arax	18.01.2014 19:13
Predmet:Članak - nastavak Stvaroverzum Fab@Home i RepRap još postoje i funkcionišu. Njihova iskustva možete i sami da iskoristite da kod kuće sastavite funkcionalni 3D štampač (posetite reprap.org ili http://www.fabathome.org). Ipak, nasleđe ovih projekata postepeno je prešlo u komercijalni domen. Po isteku važnosti prvih patenata za FDM tehnologiju 2009. godine osnovana je kompanija MakerBot, čiji su štampači namenjeni osobama koje žele da se kod kuće bave modelima i tehnikom. Ovim štampačima autoreplikacija nije primarna namena, ali se u njihovom dizajnu vidi uticaj mašina napravljenih u okviru projekata Fab@Home i RepRap. MakerBotovi uređaji prodaju se kao kompleti koje korisnici sami sklapaju u gotov štampač, pa su samim tim još jeftiniji i pristupačniji širem krugu ljudi. Ipak, najbitnija stvar koju su osnivači MakerBota uradili je osnivanje Thingversea (http://www.thingiverse.com). Ovaj sajt predstavlja slobodnu platformu za razmenjivanje fajlova za štampu 3D objekata najrazličitije namene. Od delova za mašine i pomagala za 3D štampanje, preko alata i ukrasnih predmeta do igračaka, nakita i korisnih predmeta za svakodnevnu upotrebu – sve možete slobodno da downloadujete. To je pospešilo razvoj zajednice u kojoj se veliki broj ljudi posveti nekom problemu dok on ne bude rešen. Članovi unapređuju projekte jedni drugima i pored fajlova razmenjuju i ideje. Naravno, MakerBot nije jedina kompanija koja se pojavila u poslednjih nekoliko godina. Tu su, recimo, i firme kao što su Afinia ili PP3DP, svaka sa svojom pratećom zajednicom za razmenjivanje 3D modela. Oružje Slobodna razmena ideja i fajlova donedavno nije bila ograničena. To stanje se promenilo onda kada je šira javnost postala svesna nacrta jednog mladog Teksašanina. Kori Vilson nije samo zaljubljenik u modelarstvo i entuzijasta za 3D štampačem, već voli i oružje, i to do te mere da je rešio da spoji svoja interesovanja u jedan projekat. Korijeva želja je da pomoću 3D štampača napravi funkcionalno oružje. U Sjedinjenim Američkim Državama zaljubljenici u puške i pištolje mogu prilično jeftino i bez problema da kupuju ili naručuju delove za oružje, jer se zakonska regulativa odnosi samo na onaj deo gde je utisnut serijski broj. Kod pištolja je to ram, a kod puške sanduk. Na pušci AR-15 (komercijalna verzija puške M16) sanduk je podeljen na dva dela, a serijski broj nalazi se samo na donjem. To znači da bi Kori, ako bi bio u stanju da napravi donji sanduk za AR-15, a ostale delove kupi u slobodnoj prodaji, imao oružje kojem se ne može ući u trag. Pošto je plastična kopija metalne verzije donjeg sanduka puške pucala usled napora nakon okidanja samo nekoliko metaka, Kori je uz pomoć entuzijasta na Thingverseu počeo da unapređuje plastični model u izdržljiviju verziju. Naravno, rezultat nije izostao i vremenom se došlo do sanduka koji je u stanju da izdrži okidanje više od 600 metaka. U strahu da ne povrede oštre zakone o oružju, osoblje Thingversea sklonilo je Korijev fajl donjeg sanduka sa sajta, uz objašnjenje da krši pravila sajta. Odgovor gospodina Vilsona bilo je otvaranje kompanije Defense Distributed, čiji je cilj stvaranje dizajna za oružja koja mogu u celosti da se naprave pomoću 3D štampača. Osnovan je i sajt DEFCAD koji slobodno širi sve fajlove sa štampanje predmeta sa „odbrambenom namerom” (defcad.org). Zvanična potvrda Koriju Vilsonu da njegovi planovi imaju budućnost izdata mu je sredinom marta od američke Vlade u vidu dozvole za proizvodnju i prodaju oružja. Novac Naravno, mnogo više ljudi zainteresovano je za 3D štampače u mirnodopske namene, pogotovo zato što na taj način mogu dobro da zarade. Na prvom mestu su proizvođači samih štampača. Kada su uvideli kolika je popularnost MakerBotovih uređaja, stručnjaci u 3D Systemsu napravili su svoju verziju komercijalnog štampača koji koristi nanošenje termoplastike. Osnovni modeli iz većine kompanija imaju jednu glavu za ubrizgavanje plastične mase, štampaju u jednoj boji i imaju otprilike istu cenu od oko 1500 dolara. Napredniji modeli sa većim platformama za štampanje i više glava idu i do 3000 dolara. U tom nešto većem cenovnom opsegu od 3300 dolara je i štampač Form 1 mlade kompanije Formlabs, koji je za kratko vreme podigao mnogo prašine. Ovu kompaniju je prošle godine osnovala grupa bivših studenata sa MIT-a, a gotovo tri miliona dolara za pokretanje projekta skupili su putem Kickstartera. Ono što je impresivno kod Forma 1 je to što je u pitanju štampač zasnovan na stereolitografiji, prvoj tehnici 3D štampe, koju je Čak Hol patentirao pre skoro 30 godina. Iako su dizajneri Formlabsa bili ubeđeni u to da su sva njihova rešenja zasnovana na isteklim patentima, 3D Systems je prošle godine pokrenuo tužbu, koja se i danas rešava, dok se Form 1 i dalje nesmetano (i vrlo uspešno) prodaje. Bez obzira na to koju tehnologiju koriste, cena ovih uređaja nastavlja da pada, a performanse su im sve bolje. Time se povećava svest ljudi da je 3D štampa sasvim dostupna opcija pri izradi predmeta. Zato ćemo sve češće nailaziti na objekte nesvekidašnjeg izgleda, u čijoj izradi je 3D štampač pomogao mnogo više nego u fazi prototipa. U svetu medicine već je počela upotreba 3D štampača za prilagođavanje ati***nih proteza u raznim disciplinama, ili pravljenje modela na osnovu skenova unutrašnjosti tela. Timovi odgovorni za dizajn aviona i svemirskih sondi takođe su se već navikli na preciznost 3D štampača pri pravljenju delova. Upotreba ne mora biti ozbiljna. Trodimenzionalna štampa se koristi u svetu filmske animacije ili u modnoj industriji. Poznati arhitekta i dizajner Francis Bitonti je, recimo, pomoću 3D štampača napravio neverovatnu haljinu za plesačicu Ditu fon Tiz. Proizvođači sportske opreme kao Nike i New Balance koriste 3D štampače za proizvodnju delova kopački i patika za sprint. Čak i ako ne želite da izdvojite veliku sumu novca za štampač, na internetu je sve više ponuda za kupovinu individualno prilagođenih predmeta napravljenih pomoću većih 3D štampača. Sem toga, tu su i novi Kickstarteri, čiji pokretači obećavaju da će napraviti još pristupačniji 3D štampač – ista ili malo manja rezolucija za samo 500 dolara! Davne 1984. godine, dok je 3D bio u povoju, prvi komercijalni 2D laserski štampači prodavali su se za 3000 dolara. Deset godina kasnije, rezolucija im se udvostručila, a cena prepolovila. Kada se uzme u obzir to koliko je 3D štampa svestranija, interesantnija i, na kraju krajeva, zabavnija od svog 2D prethodnika, svi su izgledi da je ovo što vidimo danas samo odličan početak nečeg još impresivnijeg. izvor

arax

18.01.2014 19:13

Predmet:Članak - nastavak

Stvaroverzum

Fab@Home i RepRap još postoje i funkcionišu. Njihova iskustva možete i sami da iskoristite da kod kuće sastavite funkcionalni 3D štampač (posetite reprap.org ili http://www.fabathome.org). Ipak, nasleđe ovih projekata postepeno je prešlo u komercijalni domen. Po isteku važnosti prvih patenata za FDM tehnologiju 2009. godine osnovana je kompanija MakerBot, čiji su štampači namenjeni osobama koje žele da se kod kuće bave modelima i tehnikom. Ovim štampačima autoreplikacija nije primarna namena, ali se u njihovom dizajnu vidi uticaj mašina napravljenih u okviru projekata Fab@Home i RepRap. MakerBotovi uređaji prodaju se kao kompleti koje korisnici sami sklapaju u gotov štampač, pa su samim tim još jeftiniji i pristupačniji širem krugu ljudi.
Ipak, najbitnija stvar koju su osnivači MakerBota uradili je osnivanje Thingversea (http://www.thingiverse.com). Ovaj sajt predstavlja slobodnu platformu za razmenjivanje fajlova za štampu 3D objekata najrazličitije namene. Od delova za mašine i pomagala za 3D štampanje, preko alata i ukrasnih predmeta do igračaka, nakita i korisnih predmeta za svakodnevnu upotrebu – sve možete slobodno da downloadujete. To je pospešilo razvoj zajednice u kojoj se veliki broj ljudi posveti nekom problemu dok on ne bude rešen. Članovi unapređuju projekte jedni drugima i pored fajlova razmenjuju i ideje. Naravno, MakerBot nije jedina kompanija koja se pojavila u poslednjih nekoliko godina. Tu su, recimo, i firme kao što su Afinia ili PP3DP, svaka sa svojom pratećom zajednicom za razmenjivanje 3D modela.

Oružje

Slobodna razmena ideja i fajlova donedavno nije bila ograničena. To stanje se promenilo onda kada je šira javnost postala svesna nacrta jednog mladog Teksašanina. Kori Vilson nije samo zaljubljenik u modelarstvo i entuzijasta za 3D štampačem, već voli i oružje, i to do te mere da je rešio da spoji svoja interesovanja u jedan projekat. Korijeva želja je da pomoću 3D štampača napravi funkcionalno oružje. U Sjedinjenim Američkim Državama zaljubljenici u puške i pištolje mogu prilično jeftino i bez problema da kupuju ili naručuju delove za oružje, jer se zakonska regulativa odnosi samo na onaj deo gde je utisnut serijski broj. Kod pištolja je to ram, a kod puške sanduk. Na pušci AR-15 (komercijalna verzija puške M16) sanduk je podeljen na dva dela, a serijski broj nalazi se samo na donjem. To znači da bi Kori, ako bi bio u stanju da napravi donji sanduk za AR-15, a ostale delove kupi u slobodnoj prodaji, imao oružje kojem se ne može ući u trag.
Pošto je plastična kopija metalne verzije donjeg sanduka puške pucala usled napora nakon okidanja samo nekoliko metaka, Kori je uz pomoć entuzijasta na Thingverseu počeo da unapređuje plastični model u izdržljiviju verziju. Naravno, rezultat nije izostao i vremenom se došlo do sanduka koji je u stanju da izdrži okidanje više od 600 metaka. U strahu da ne povrede oštre zakone o oružju, osoblje Thingversea sklonilo je Korijev fajl donjeg sanduka sa sajta, uz objašnjenje da krši pravila sajta. Odgovor gospodina Vilsona bilo je otvaranje kompanije Defense Distributed, čiji je cilj stvaranje dizajna za oružja koja mogu u celosti da se naprave pomoću 3D štampača. Osnovan je i sajt DEFCAD koji slobodno širi sve fajlove sa štampanje predmeta sa „odbrambenom namerom” (defcad.org). Zvanična potvrda Koriju Vilsonu da njegovi planovi imaju budućnost izdata mu je sredinom marta od američke Vlade u vidu dozvole za proizvodnju i prodaju oružja.

Novac

Naravno, mnogo više ljudi zainteresovano je za 3D štampače u mirnodopske namene, pogotovo zato što na taj način mogu dobro da zarade. Na prvom mestu su proizvođači samih štampača. Kada su uvideli kolika je popularnost MakerBotovih uređaja, stručnjaci u 3D Systemsu napravili su svoju verziju komercijalnog štampača koji koristi nanošenje termoplastike. Osnovni modeli iz većine kompanija imaju jednu glavu za ubrizgavanje plastične mase, štampaju u jednoj boji i imaju otprilike istu cenu od oko 1500 dolara. Napredniji modeli sa većim platformama za štampanje i više glava idu i do 3000 dolara. U tom nešto većem cenovnom opsegu od 3300 dolara je i štampač Form 1 mlade kompanije Formlabs, koji je za kratko vreme podigao mnogo prašine. Ovu kompaniju je prošle godine osnovala grupa bivših studenata sa MIT-a, a gotovo tri miliona dolara za pokretanje projekta skupili su putem Kickstartera. Ono što je impresivno kod Forma 1 je to što je u pitanju štampač zasnovan na stereolitografiji, prvoj tehnici 3D štampe, koju je Čak Hol patentirao pre skoro 30 godina. Iako su dizajneri Formlabsa bili ubeđeni u to da su sva njihova rešenja zasnovana na isteklim patentima, 3D Systems je prošle godine pokrenuo tužbu, koja se i danas rešava, dok se Form 1 i dalje nesmetano (i vrlo uspešno) prodaje.
Bez obzira na to koju tehnologiju koriste, cena ovih uređaja nastavlja da pada, a performanse su im sve bolje. Time se povećava svest ljudi da je 3D štampa sasvim dostupna opcija pri izradi predmeta. Zato ćemo sve češće nailaziti na objekte nesvekidašnjeg izgleda, u čijoj izradi je 3D štampač pomogao mnogo više nego u fazi prototipa. U svetu medicine već je počela upotreba 3D štampača za prilagođavanje ati***nih proteza u raznim disciplinama, ili pravljenje modela na osnovu skenova unutrašnjosti tela. Timovi odgovorni za dizajn aviona i svemirskih sondi takođe su se već navikli na preciznost 3D štampača pri pravljenju delova.

Upotreba ne mora biti ozbiljna. Trodimenzionalna štampa se koristi u svetu filmske animacije ili u modnoj industriji. Poznati arhitekta i dizajner Francis Bitonti je, recimo, pomoću 3D štampača napravio neverovatnu haljinu za plesačicu Ditu fon Tiz. Proizvođači sportske opreme kao Nike i New Balance koriste 3D štampače za proizvodnju delova kopački i patika za sprint.

Čak i ako ne želite da izdvojite veliku sumu novca za štampač, na internetu je sve više ponuda za kupovinu individualno prilagođenih predmeta napravljenih pomoću većih 3D štampača. Sem toga, tu su i novi Kickstarteri, čiji pokretači obećavaju da će napraviti još pristupačniji 3D štampač – ista ili malo manja rezolucija za samo 500 dolara! Davne 1984. godine, dok je 3D bio u povoju, prvi komercijalni 2D laserski štampači prodavali su se za 3000 dolara. Deset godina kasnije, rezolucija im se udvostručila, a cena prepolovila. Kada se uzme u obzir to koliko je 3D štampa svestranija, interesantnija i, na kraju krajeva, zabavnija od svog 2D prethodnika, svi su izgledi da je ovo što vidimo danas samo odličan početak nečeg još impresivnijeg.
izvor